吹氧管生產制造中選用冷擠壓生產工藝流程的特性：規格精確：現階段在我國研發的冷擠壓件一般規格精密度達到8～9級，若選用理想化的潤化達到(指純鋁和紅銅零件)，僅次精打磨拋光表層。因而用冷擠壓方式 生產制造的零件，一般不用再生產加工，小量的只需深度加工(切削)

　　節省原材料

　　冷擠壓件原材料使用率一般 能夠做到80%之上。如解放牌汽車氣缸套動鉆削生產加工原材料使用率為43.3%，而用冷擠壓時原材料使用率提升到92%;又如萬向節軸承套改成冷擠壓后，原材料使用率由以往的27.8%提升到64%。由此可見，選用冷擠壓方式 生產制造機械零件，能夠節省很多不銹鋼板材和稀有金屬原材料。

　　生產制造高效率

　　用冷擠壓方式 生產制造機械零件的高效率是十分高的，非常是生產制造大批量大的零件，用冷擠壓方式 生產制造相比鉆削生產加工提升好幾倍、幾十倍、乃至上百倍。比如，轎車氣缸套用冷擠壓方式 比較用鉆削生產加工生產制造提升3.2倍，當今又用冷擠壓氣缸套自動機，使生產效率進一步提高。一臺冷擠壓自動機的生產效率等于100臺數控車床或10臺四軸自動車床的生產效率。

　　可用范圍廣

　　如異型橫截面、齒型、異型孔及埋孔等，這種零件選用其他生產加工法很困難，用冷擠壓生產加工卻十分便捷。

　　抗壓強度高

　　因為冷擠壓選用吹氧管冷形變的冷作加強特點，即擠壓成型全過程中金屬材料毛胚處在三向壓地應力情況，形變后原材料機構高密度、且具備持續的化學纖維流入，因此制品的抗壓強度有很大提升。那樣就能用低抗壓強度原材料替代高韌性原材料。比如以往選用20Cr鋼經鉆削生產加工生產制造解放牌氣缸套，現改成20號鋼經冷擠壓生產制造氣缸套，經特性測量各類指標值，冷擠壓法高過鉆削生產加工法生產制造氣缸套。